濕式球磨機改善燒結生產的研究

                                                            2022-05-20  作者: 147小編

                                                             

                                                            高爐入爐原料的品質對高爐操作狀況有很大的影響。在日本制鐵的高爐中,燒結礦占入爐料的約75%。為了進一步追求高爐的高效率和低燃料比,需要提高燒結礦的品質,例如減少渣成分。

                                                            u=1683034490

                                                            但是,燒結礦原料是天然資源,未來原料品質下降,即含鐵量降低和渣成分上升是不可避免的。在資源品質劣化中,為了降低燒結礦的渣成分,需要大量使用通過選礦提高了鐵品位的精礦。

                                                            選礦是先將含鐵礦破碎到鐵礦物和脈石可以解離成單體的粒度,再利用比重、磁性等各種性能進行選別的處理方法。盡管鐵礦石嵌布粒度及鐵精礦(亦稱為精礦粉)品位的不同,會導致鐵精礦粒度不同,但鐵精礦均為微粉,對制粒不利,作為燒結原料使用時會受到限制,主要作為球團原料使用。

                                                            在燒結過程中,將原料填充到燒結機內,在燒成之前,進行制粒預處理,形成為準顆粒。精礦粉的大量使用導致在準顆粒中應成為核的顆粒(+1mm)減少和應成為附著粉的顆粒(-0.25mm)增加。因此,若制粒處理能力一定,制粒就會惡化(未附著粉率增加和準顆粒平均直徑縮?。?,影響燒結機內原料層的透氣性,降低生產率。

                                                            針對上述問題,日本提出了以燒結工藝應用精礦粉為目標的各種技術,包括HPS(Hybrid Pelletized Sinter)、MEBIOS( Mosaic Embedding Iron Ore Sintering)法和SPExⅡ等,它們已實現了實際應用。

                                                            MEBIOS法是在由平均直徑2-3mm的準顆粒構成的原料層中,配比粗大且致密的直徑5-15mm的生球(以下稱GB),在GB周圍形成高空隙率的區域,以實現改善透氣性的技術。日本制鐵和歌山廠5號燒結機,引進了具有用高速攪拌混合機和盤式制粒機組成的E-P生產線的P型分開制粒法。該生產線可以處理全部原料的約20%,其中一半以上配精礦粉,實現MEBIOS法提出的粗大且致密GB的制造。

                                                            SPExⅡ是由著眼于粉礦中含有一定量微顆粒的基礎研究而開發的技術。在制粒工序,將水添加到以粉礦為主的燒結原料中,用滾筒式攪拌機等轉動制粒,將作用于礦石顆粒間的毛細管力作為驅動力,使顆粒彼此靠近,凝聚和致密,形成準顆粒。此時,完全浸漬和懸浮在水中漿料化的大小約10μm以下的鐵礦石微顆粒,在制粒過程中與水一起移動,并有效地移動并配置在這些準顆粒之間,制粒后,在燒結機內進行燒成,水分蒸發時干燥固化,起到固體橋接作用,很好地發揮黏合劑效果。

                                                            在八幡制鐵所的戶畑廠3號燒結機,引進了一條SPExⅡ生產線,先將一部分鐵礦石用輥壓機干式破碎,形成微粒黏合劑后,與其他礦石共同制粒,然后,利用鋼鐵廠內的余熱進行干燥處理,并制成堅固的制粒物,很好地改善了生產率。

                                                            本文研究了將微粒黏合劑技術用于MEBIOS法中,即在和歌山廠5號燒結機的P型分開制粒生產線,添加微粒黏合劑,進一步提高粗大、致密GB制造能力的技術。作為實驗室規模的研究,關注了添加微粒黏合劑的準顆粒附著粉層的顆粒構成變化對制粒的影響,調查了精礦粉和微粒黏合劑混合物的拉伸附著力。接著,進行了模擬和歌山廠5號燒結機約50kg規模的燒結礦制造試驗(燒結鍋試驗),研究了微粒黏合劑所需的添加量。在此基礎上,作為連續制造和供給鐵礦石微粒黏合劑的中試廠,在和歌山廠5號燒結機引進了立式濕式球磨機,進行了對制粒性和燒結礦生產率影響的長期評估。


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                                                            基礎研究(附著力評估)


                                                            在日本制鐵,評估鐵礦石制粒性的指標之一,是用垂直方向一側拉伸試驗法測定附著力。從表面形狀和附著力可以評估制粒性。作為應用微粒黏合劑改善制粒性效果的評估,本文在精礦粉中添加了微粒黏合劑,調查了混合兩種粒徑不同顆粒時附著力的變化。

                                                            2.1 試驗方法

                                                            制備了北美產的精礦粉(A礦)和澳大利亞產的豆礦(B礦)試樣,見表1。用實驗室規模的粉碎機將B礦干式破碎,得到的鐵礦石作為微粒黏合劑B礦’。用激光衍射、散射法測量了A礦和B礦’的平均直徑,分別為約500μm和4μm。顆粒外觀顯示,B礦’表面附著若干微細的顆粒,但兩者均致密且平滑。


                                                            試樣容器是直徑約35.7mm(斷面積10.0cm2),層高約30mm的圓柱形,由下部容器和上部容器組成,下部容器和上部容器的邊界為斷裂面。拉伸裝置上部安裝有彈簧和鋼絲,卷取鋼絲,施加拉伸載荷,顯示斷裂時的載荷值。按下列順序測量附著力。

                                                            1)準備幾個縮分為相同重量的試樣;

                                                            2)對一個試樣添加并混合規定的水分;

                                                            3)將調整水分含量后的試樣裝入容器,壓密到層高30mm,形成填充層;

                                                            4)將填充試樣后的容器設置在拉伸試驗機中,用塞子固定下部容器;

                                                            5)逐漸施加垂直方向拉伸載荷,用上下容器分裂時的拉伸載荷值除以斷面積,定為附著力;

                                                            6)變更水分含量,反復上述的測量,整理出水分含量與附著力的關系。此時,初始水分含量設定為3mass%,之后以1mass%為變化量上下重復操作,直到確認了附著力最大值為止。在A礦中添加5mass%、10mass%、20mass%和30mass% B礦’的條件下進行上述測量,得出添加微粒黏合劑對附著力的影響。

                                                            2.2 試驗結果及討論

                                                            從各試樣的水分含量與附著力的關系看,附著力隨著水分添加而上升,在某一水分含量顯示最大值,其后轉為降低。推測作用于粉體顆粒間的相互作用力中,隨著水分含量上升而增加的是液體橋接力。在本試驗中,隨著水分含量的上升,液體橋接數增加,在某一水分含量顯示峰值。之后,液體橋接合并,橋接力消失的同時,過剩水分帶來潤滑效果,導致附著力降低。

                                                            與A礦相比,B礦’的最大附著力上升了。

                                                            在A礦中添加B礦’的混合物中,發現了兩個變化。第一是隨著添加B礦’,最大附著力增加。第二是與A礦和B礦’單體相比,表示最大附著力的水分含量向低水分含量側移動。在本試驗中,混合10mass% B礦’時水分含量最低,水分含量為3% 時,顯示最大附著力。

                                                            如上所述,每個試樣顯示最大附著力的水分含量不同,但在制粒中水分含量是可以控制的一個因素,所以只關注并提取各個最大附著力,整理相對A礦和B礦’混合比率的最大附著力和空隙率發現,隨著B礦’的添加,空隙率降低,最大附著力呈二次函數性增加。

                                                            推測空隙率的降低是由于在A礦顆粒之間填充了B礦’顆粒,B礦’添加到30mass%開始降低。單獨B礦’的空隙率高。Roller試驗顯示,表面力(附著力)對重力的影響隨著粒徑減小而增加,填充性惡化。

                                                            最大附著力的增加不是線性,而是二次函數性,推測是因為在B礦’的添加量少的范圍,作為斷裂起點的A礦顆粒間的接觸點被B礦’替代,A礦間的觸接點減少,可以大大增加附著力。

                                                            從上述結果預測,通過添加微粒黏合劑,準顆粒附著粉層的構成顆粒具有高附著力,成為易進行制粒的狀態,制粒后的準顆粒強度也會提高。但是,用本試驗驗證的是在液體橋接力存在的條件下,即濕潤狀態的強度增加,不能直接判斷是否有助于干燥后的準顆粒強度的增加。前田等人報道,關于鐵礦石制粒物的濕潤強度和干燥后強度的顯現機制是,濕潤強度控制液體橋接力,干燥后強度是直接添加黏土礦物,或者在使用脈石礦物中含有黏土礦物高嶺石的鐵礦石時提高。破碎黏土礦物含量多的礦石,作為微粒黏合劑,有助于提高干燥后的強度。

                                                            2.3 基礎研究小結

                                                            在精礦粉中添加微粒黏合劑改善制粒效果的基礎驗證中,采用垂直方向一側拉伸試驗法研究附著力的變化,獲得以下結果。

                                                            1)附著力隨著水分含量變化,每個試樣以特定的水分含量顯示最大值;

                                                            2)粉體試樣越細,最大附著力越高;

                                                            3)隨著向精礦粉中添加微粒黏合劑,混合粉體層的附著力增加。


                                                            3


                                                            燒結過程模擬試驗


                                                            在和歌山廠5號燒結機引進微粒黏合劑制造設備之前,用50kg規模模擬燒結過程的燒結鍋試驗,進行了與現有黏合劑生石灰并用的適量添加微粒黏合劑的研究。

                                                            3.1 試驗方法

                                                            在和歌山廠5號燒結機引進了P型分開制粒法,有兩個系統的制粒生產線,進行了模擬兩條生產線的燒結鍋試驗。由高速攪拌混合機和盤式制粒機組成的E-P生產線,對23.5mass%的新原料進行制粒,將其余76.5mass%的新原料、返礦和碳材由滾筒式混合機組成的D-D生產線制粒,將兩者合流裝入燒結鍋設備,進行燒成。

                                                            E-P生產線原料使用北美產精礦粉A礦、澳大利亞產豆礦系粉礦B礦、高爐粉塵(BF粉塵)和生石灰,與上節同樣,將部分B礦粉碎作為微粒黏合劑B礦’添加。生石灰添加量模擬和歌山廠使用量的3種水平(條件1、2和3在將E-P生產線原料作為100%時,分別為3.5mass%,2.7mass%和1.8mass%),變化B礦’添加量的4種水平(條件X-0、1、2和3,同樣將E-P生產線原料作為100%時,分別為0.0mass%,3.0mass%,5.0 mass%和7.0mass%),用總計12種條件進行了比較。D-D生產線的配比使用澳大利亞產和巴西產的多種品牌的粉礦、副原料、返礦和碳材。在添加B礦’的條件下,將D-D生產線配比的B礦部分粉碎,見表2。


                                                            E-P生產線的制粒是,原料中添加水分后,用高速攪拌混合機混合調濕1min,以1kg/min的速度連續投入到直徑580mm的盤式制粒機進行制粒,回收排出的GB。D-D生產線的制粒是將原料一次全部投入滾筒式攪拌機,混合2min后,添加水分,制粒4min。然后,將E-P生產線的制粒物以規定的混合比加入滾筒式攪拌機,將兩條生產線的制粒物混合15s,從攪拌機排出。最后,落下裝入直徑300mm、高500mm的燒結鍋,用9.8kPa壓力持續抽風,從上部用LPG 1min點火燒成。

                                                            關于制料物的評價,將E-P生產線制粒物、D-D生產線制粒物和兩條生產線混合制粒物三種分別取樣約500g,用105℃干燥2h以上,水分含量為0%,用篩分機進行15s篩分,計算出加權平均直徑。

                                                            3.2 試驗結果及討論

                                                            生石灰(QL)和微粒黏合劑B礦’的添加量對E-P生產線制粒的影響有些波動,但GB平均直徑隨著B礦’添加率上升而增加,即使B礦’添加量相同,生石灰添加量多時,GB平均直徑也呈增加的傾向。

                                                            在和歌山廠5號燒結機的E-P生產線,微粒黏合劑與基礎研究不同,來自多種原料,除了本研究中新添加的B礦’之外,還包括作為常規黏合劑添加的生石灰、作為核配比的粉礦(本試驗中的B礦)原本包含的微顆粒。假設在本試驗中,上述黏合劑具有同等改善制粒的功能,將B礦’添加量+生石灰添加量+B礦中-10μm顆粒量,用各自的密度差校正后合計的值假定為黏合劑總添加量。

                                                            研究發現,隨著黏合劑總添加量的增加,GB平均直徑呈二次函數性增加。這與上一節的附著力評估中由于添加微粒黏合劑而使附著力開始急劇增加的區域相吻合。因此,至少在制粒階段的濕潤狀態,微粒黏合劑不依據其種類填充到精礦粉的顆粒之間,與體積基準的添加量有關,說明有助于GB平均直徑的增加。

                                                            關于燒結生產率,在添加5mass%以下B礦’的條件下,在成品收得率保持一定值的狀態時,燒成速度上升,生產率也上升。但添加7mass%時,燒成速度進一步上升,而成品收得率反而下降。在3種水平的生石灰添加率的任意一種,也是生產率轉為降低。但是,根據生石灰的添加率,添加7mass% B礦’時的生產率降低程度不同,生石灰添加率越少,成品收得率和生產率則大幅度降低。

                                                            根據生石灰添加率,添加7mass% B礦’時,GB平均直徑是9.8-12.3mm,沒有超過前言中所說的MEBIOS法的粗大制粒物的上限15mm。盡管如此,推測成品收得率大幅度降低的原因是GB燒成后強度不足,這是CaO含量和碳含量不足所致。川口等人報道關于配比粗大顆粒時的燒結行為,作為粗大顆粒配比馬拉曼巴制粒球時,其燒結狀況對成品收得率有很大影響,配比流動性強的低熔點組成(高CaO、高FeO)且含有高燃料碳時,成品收得率良好。川口等人研究馬拉曼巴制粒球是推算配比6.2mass% -1mm石灰石的10-15mm的球,配比CaO量約3.5mass%。對此,本試驗中成品收得率降低幅度特別大的條件3-3的GBCaO含量約1.8mass%,平均直徑9.8mm,所以燒成后強度不足。

                                                            綜上所述,因為常規黏合劑的生石灰包括CaO成分,所以在使GB粒徑增加的同時,也可以保證燒成后強度。但是,進一步添加粉碎鐵礦石而獲得的微粒黏合劑,制造更粗大的GB時,希望有確保與GB粒徑相應的燒成后強度的方法,或者控制可維持燒成后強度的GB粒徑的黏合劑添加量。為此,和歌山廠5號燒結機E-P生產線決定對制造和添加小于7mass%B礦’的各種條件進行長期試驗,引進了適應其粒度規格的破碎設備,決定進行實際燒結機的評價。

                                                            3.3 燒結鍋試驗

                                                            模擬和歌山廠5號燒結機的制粒流程,在E-P生產線,進行了添加微粒黏合劑的燒結鍋試驗,獲得以下結果。

                                                            1)在E-P生產線制粒中,確認了通過添加微粒黏合劑,改善了制粒性。不論黏合劑顆粒的種類如何,GB平均直徑都與按體積計算的添加量總量相關,并呈現出增加趨勢;

                                                            2)燒結生產率在某一添加量顯示峰值,E-P生產線添加7.0mass%的微粒黏合劑B礦’時,燒結生產率降低。


                                                            4


                                                            實機長期試驗


                                                            在和歌山廠5號燒結機,對鐵礦石微粒黏合劑制造、添加,改善制粒性的效果進行了長期評價。

                                                            4.1和歌山廠5號燒結機的特征

                                                            為了應對4號和5號高爐(2700m3)向新1號和2號高爐(3700m3)的轉換所伴隨的爐容增加,2008年和歌山廠5號燒結機進行了燒結設備的擴建。此時,是以用MEBIOS法制造粗大且致密制粒物為目標,引進了P型分開制粒法,如圖1所示。


                                                            和歌山廠5號燒結機的E-P生產線的處理能力約150t/h(總原料的約20%,新原料約25%)。E-P生產線由5個原料槽構成,礦槽3個(標準粉礦1個、精礦粉2個),高爐粉塵槽1個,生石灰槽1個(生石灰專用的氣流輸送料斗)。粉礦和精礦粉的配比率目標為大于1/1到小于3/1。

                                                            剩余的占總原料約80%用滾筒式攪拌機(D-D生產線)處理。和歌山廠5號燒結機在一次、二次攪拌機之間為傳送帶連接。最終,在輸送D-D生產線制粒后原料的傳送帶上與E-P生產線制粒后原料合流,多次轉運裝入料斗,經滾筒給料機排出,輕混合后裝入燒結機內。

                                                            4.2 立式濕式球磨機的引進

                                                            以E-P生產線為對象,比較研究了連續制造和添加微粒黏合劑的破碎工藝,采用了立式濕式球磨機。不采用干式破碎法而采用濕式破碎法的理由是,在破碎過程中,通過與水的高速攪拌,微粒黏合劑可以有效地配比在精礦粉之間。此外,干式破碎的鐵礦石微粒很難通過加水進行濕潤,而且濕潤的部分易局部凝固形成所謂的夾生塊,為避免這個現象選擇了濕式破碎。

                                                            立式濕式球磨機的基本構成以及破碎流程如圖2所示。塔形本體的中心有螺桿,填充規定量的破碎介質耐磨鋼球進行破碎。裝入鐵礦石和水,通過螺桿旋轉攪拌,在壓縮力和剪切力的作用下,鐵礦石被破碎。在本體中被破碎的鐵礦石漿料,經水槽重力分級和旋流器離心分級后,粗粒部分再次循環回本體內,細粒部分作為成品漿料供給下道工序——高速攪拌機。主要指標是,漿料粒度-10μm 達到60vol%以上,原料供給量小于7.3t/h,水分供給量小于9.6t/h,漿料濃度為40mass%-43mass%。


                                                            4.3 實機試驗條件

                                                            最初,從不配比精礦粉的狀態開始生產。配比新原料約13.3%的精礦粉,基準操作連續3天后,開始啟動立式濕式球磨機,使破碎量和濃度保持約一天,逐步增加并調整到目標值,過渡到試驗期。

                                                            基準期與試驗期為相同的原料配比,在試驗期,破碎一部分澳大利亞產豆礦B礦。破碎后的漿料用泵輸送裝入高速攪拌機,固定制粒水分含量,在基準期,將添加到高速攪拌機的水置換為漿料。試驗時,破碎量新原料約0.5mass%,在E-P生產線相當于約2.1mass%。D-D生產線配比都是通常的粉礦、副原料和碳材等,具體見表3。


                                                            在試驗中,E-P生產線(盤式制粒機出口)制粒物和D-D生產線(滾筒式攪拌機出口)制粒物兩者合流,將裝入燒結機之前的配比原料分別取樣,評估了制粒狀態。作為準粒度評估,制粒狀態評估將采集的試樣和縮分的制粒物用干燥機完全干燥(105℃保持2h以上)后,用篩分機短時間(12s)振動,分級為8.0mm、4.0mm、2.0mm、1.0mm和0.25mm。以往的研究表明,原料分級與料層透氣性具有高度的相關性。將用上述操作分離的-0.25mm粉末作為未附著粉率(-0.25mm%)進行了評估。

                                                            4.4 試驗結果及討論

                                                            立式濕式球磨機運轉24h后,濃度達到目標值約40mass%,此后試驗期間的平均濃度是40.8mass%。此外,從試驗期間取樣漿料的激光衍射散射法測定,-10μm約71%,確認破碎到了目標粒度。

                                                            對制粒物進行了評估,確認了添加微粒黏合劑的制粒效果。從E-P生產線制粒物的研磨斷面觀察,在試驗期間的制粒物的附著粉層內,精礦粉間的空隙率相對基準期減少,確認了這些空隙被黏合劑填充。此外,在截面未發現僅鐵礦石微粒黏合劑本身凝固的數百微米以上的夾生塊部分。以濕式破碎的漿料形態添加到高速攪拌機,并進行混合攪拌,推測黏合劑顆粒充分向精礦粉之間分散,判斷濕式破碎法制造并供給的微粒黏合劑,在大量使用精礦粉時可以作為改善制粒性的有效方法。

                                                            從試驗前不配比精礦粉期間到基準期,透氣性和生產率降低。從基準期過渡到試驗期,即通過添加微粒黏合劑,燒結生產率提高了2.4%。


                                                            5


                                                            結語


                                                            在和歌山廠5號燒結機的E-P生產線,引進了立式濕式球磨機,通過連續性制造和添加微粒黏合劑,獲得以下結果。

                                                            1)確認了以濕式破碎的漿料的形態,連續添加鐵礦石微粒黏合劑改善了制粒性;

                                                            2)通過添加鐵礦石微粒黏合劑改善制粒性,用P型分開制粒法大量使用精礦粉時,進一步改善了生產率。


                                                            本文摘選自本報2021年第20期B10部分內容,若要詳細了解更多相關行業和技術信息,請關注本報紙質報紙每期A版和B版內容,或者登陸本報手機APP客戶端,或者本報網站新址:http://www.worldmetals.com.cn/電子報閱讀全文。轉載請注明出處。




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